射出成形の不良ゼロ対策

　設計から量産までの全工程を一体化してリスクを共有することにより、低コストで高品質のものづくりを行うための基礎知識を学ぶことができます。

第1部　射出成形品の開発工程

1-1. 成形工程を学ぶ

• 射出成形機の構造（型締、金型、射出ユニット）
• 成形工程（可塑化＋射出＋冷却）
• 各成形工程の設定について

1-2. 金型の基本構造　

• 2プレート方式（ダイレクトゲートサイドゲート）
• 3プレート方式（ピンゲート）
• ランナーレス方式（2プレート、ホットランナ）

1-3. 樹脂材料の選択　

• 樹脂の種類
  • 汎用、エンプラ、スーパーエンプラ
• 外観部品
  • 剛性、耐熱性、耐候性、難燃性、成形性
• 内装部品
  • 高剛性、高耐熱性、摺動性、耐薬品性、ヒンジ性
• その他
  • 薄肉成形性、寸法安定性

1-4. 成形不良現象を理解する　

• バリ、ウェルドライン、ヒケ、ショートモールド、ボイド
• フローマーク、シルバー、ヤケ、ジェッティング
• ソリ・変形、剥離、異物混入、その他

1-5. 機構設計者の目標　

• 機能性・デザイン性・品質性を満足させる
• 金型は設計データーを忠実に転写する道具
• 責任分担
  • 製品設計: 40％
  • 金型製作: 50％
  • 射出成形: 10％

第2部　キシモト理論による開発工程

2-1. 源流管理で高度な品質作り

• 品質管理と源流管理の違い
• 品質レベルは源流管理で変わる
• 品質レベルは型取り打ち会わせで決まる

2-2. 設計手順の改善

• 設計者のレベルアップ
• 金型構造を意識した設計
• 成形不良を意識した設計

2-3. 品質目標の共通認識

• 型取り打ち会わせ
• 金型構造の承認
• 金型組立図の検証

2-4. 不良ゼロ対策

• 要因の分析
• 要因の排除

2-5. トラブル事例と対応

• 事例1: POM樹脂 爪形状の破損（内蔵部品）
• 事例2: ABS樹脂 フローマーク（外観品）
• 事例3: POM樹脂 ソリによる変形（内蔵部品）
• 事例4: 原材料によるトラブル

2-6. 利益は後からついてくる

• 打ち合わせ時間の短縮
• 金型完成日程の短縮
• 試作完成日程の短縮
• 不良率の減少

2-7. まとめ・質疑応答

• 良いものを作るノウハウを構築
• 製品設計者は射出成形に関する知識を高める
• 金型設計者は安定生産・サイクルアップを意識する
• 成形技術者は成形機能力に合わせた金型構造を求める

ものづくり改革