自己紹介記事 その2
この随想録は１９９２年に社内出版した「オートマチックトランスミッション設計手順書」の第３章を公表にあたり改編したものです。
エンジニアの理念･哲学が問われている昨今、多くの方々の参考になれば大変光栄です。
随想録 ｢設計技術者の心」 所沢市 山田洋二
一人の設計技術者として、日ごろ考え、感じていることを書き綴ったものです。
1. エンジニアリング
「エンジニアリングの目的は人々の生活をカンファタブルComfortableにすることである。」
この言葉は母校東京工業大学の機械工学科 熱力学講座の森康夫先生が授業の合間に語られたものである。
卒業後本田技研に入社して、設計技術者として２０年以上仕事をしてきた中で常に自分の判断の基準になっているように思う。
自分を振り返ってみても、一つの言葉にこれほど影響されたものは少ない。
最初に、なぜ印象に残ったのかを思い返してみると、それは先生ご自身に対する憧れから来る共感が根底にあったためであるような気がする。
スポーツ選手にも似た堂々とした風貌と明快な口調で説明されるダイナミックな講義は、熱力学の内容よりも雰囲気のほうが強く印象に残っている。
和光研究所（註：本田技研の研究開発部門）の設計に配属されて、最初に入ったのがオートマチックトランスミッション（以後ＡＴ）グループであり、そこは操作が楽なイージードライブ、すなわちカンファタブルな運転を目指すトランスミッションを設計するところであったことは大変幸運であったと言ってよい。
一つの目的に対するハード面での答えを得るために、ＡＴの設計に２０年以上の長い間専念し、その間幾多の苦労を重ねながらも、多くの人々と一緒に新しい技術開発に携わってこられたのはエンジニアとして最高の喜びである。
しかし最近ではソフト面への興味が次第に増してきたような感じがする。
よりカンファタブルなマネージメント及び環境づくりに心掛け、技術の伝承に努めたいと考えている。
2. 会議
近頃よく思うことだが、会議をうまくやる人が大変少ないということである。
設計のチーフエンジニアとして研究開発に携わり、またＡＴのエクスパートとして各種の検証活動及び検討会に参加する役目を負っているため、頻繁に会議通知が配布される。
私の経験では会議通知を見ただけで主催者の準備状況、取り組み姿勢、重要度、出席者に対する期待度、緊急性・・・等 様々な事が一瞬にして読み取れるものである。
会議の目的は情報の提供・交換、意見交換（ディスカッション）、物事の決定・報告 等いろいろあり、会議にもそれぞれに応じた運営のし方がある。
会議を行ううえで大切であり、自分でも心掛けていることは、準備と出席者の人選に気を配ることである。主催者は出席者の貴重な時間と情報・意見等の提供を受けるわけであるから事前に都合を聞くのは当然であり、必要な場合は資料の事前配布、余裕を持った会議通知の発行等はマナーの内である。
物事を決めるための会議を成功させる秘訣は @建設的な意見を持った必要最小限のメンバーを招集し（必要な人が欠けてはならない）、A複数案（2案 ベスト、3案 ベター、それ以上は△）を提案し、B出席者全員が意見を述べ、C主催者が決定することであると思う。優れたリーダーの資格のひとつは上手な会議の運営能力を備えることである。
3. 検図
私は自分を設計職人だと思っている。学んだ東京工業大学の前身は蔵前の東京職工学校でありそれでよい。職人は経験から得た技をあれこれと人に教えたりしたがらないものだが、企業組織の中で働く今職人はそうも言っておられない。
設計の主任研究員・研究員は他人が描いた図面をチェックする いわゆる検図作業も重要な仕事の一つであるが、この作業をいかにして素早く確実に行い、不具合の摘出と図面の完成度を高めるための提案を行うかが、技の発揮どころである。
私の経験では、この技に特別な魔術があるわけではない。物（部品）を他との関連を含めて熟知するのみであると言っても過言ではない。
物に関する情報を頭の中に蓄え、図面を見るときにあらかじめその物のイメージを形作っておき、そのイメージに重ね合わせて図面を見て行くと（これをimage scanningと呼ぼうか）イメージに合わないところが明確になり、それをピックアップすれば不具合の摘出は容易にできる。
イメージした内容が描かれていなければ追加するよう提案する。
図面の見方としては輪郭を辿って行くのが手っ取り早く確実である。このようなやり方は日ごろ人や動物、乗り物等を興味を持って見るときに自然に行っている動作であると思う。
物(部品）を良く知り、イメージを豊かにする最善で唯一の方法は設計という創造的な仕事に対する興味を失わないことである。
検図のエクスパートを目指す人はレイアウト（構想図及び詳細基本設計図の作成）を天命ととらえ精進するのがよいと思う。
4. 30％の変更
私が長い間の研究開発の経験の中から得たリスク回避の方法の中に「変更は30％以内に」というのがある。ＡＴの機構の中には様々な機械要素が含まれており、進歩と改良のために研究開発を行うのであるが、それらを全てわかって設計しているわけではない。
中身を十分理解しているつもりでも、予想外のファクターで好ましくない方向に結果が出ることもある。そのような時に変更を30％以内にしておけば、その影響度も事後処理が可能な範疇に留められるということである。一見、大変消極的とも思えるこの発想は、理論的に考えれば、あながちそれ程でもないのである。
「ＡＴは難しくて理解するのが大変だ」という人もけっこういるが、私は「ＡＴは力学（この場合古典力学をさす）の世界だから私にも理解できる」、「燃焼とか化学の世界は私には難しくてわからない」とよくいう。（註：私の専攻は機械工学）
多くの機構の作動原理は一次関数又は二次関数で表されるので、変数の変動幅に対する関数の変化量を予測することはさほど困難ではないと思う。
一度の開発で30％の改良しか得られなくとも、ｎ回では（1＋0.3）ｎ乗の複利計算が期待できるわけだから、なにも欲張って危険を冒すことは無い。
自動車のトランスミッションという重要機能部品の設計及び品質保証を担う技術者が身につけた知恵が「30％の変更」である。
倍数的または級数的変化が妥当な物理量は、一般的に対数目盛りで表される。代表的なのは金属の疲労寿命曲線「Ｓ−Ｎ曲線」のＮ（回数）目盛りである。
耐久寿命で30％の変化を議論するのはあまり意味の無いことである。
5. コスト
研究所の機種開発チームのＰＬ（プロジェクトリーダー）の重要な仕事の一つとしてコスト管理がある。私がＡＴのコストについて、初めて本格的に関心を持ち取り組んだのは、1970年代後半に3速ＡＴの研究の設計ＰＬを務めたときである。
当時のＡＴは市場のニーズも現在（註：1990年）と比べてかなり低く、テーマとして２年間研究することができたが、その間コストについてもかなり徹底的に取り組んだ。
当時のＡＴのコストは以下のようにして決めたものである。
まず「ＡＴの価値をどう評価するか」を自分たちで考え、そこからコストのあるべき値を設定した。そこで3ＡＴのコストを6万円とした。
次にこのコストを各部品に分配するのであるが、手本があるわけではないのでかなり独断的部分もあり、400点余りの部品に割り振ったコストは、今思えば達成の難易度がかなりばらついたことと思う。
このときのコスト算出にはＥＧ（本田技研の工機部門）の土屋技師（当時）にも多大なご協力をお願いした。
ＡＴは当初生産台数も少なく、各協力メーカーの収益に寄与するものではなかったと思われるが、現在のＡＴを支えている多くの主要部品メーカーは当時の無理難題（？）なコスト目標を達成させてくれた各社である。
我々も研究と並行して、いかにしたら機能と信頼性に優れた部品を合理的に作れるかを徹底的に追求し、多くの新しい構造も生み出した。
「コストの80％は設計で決まる」とよく言われるが、私は真実だと信じている。
この言葉と関連するものとして「優れたメカはシンプルである」というのがあるが、私は設計者として両方とも重きを置いているつもりである。
レイアウト図は3回描き直す。すると不思議と不要なものが取り除かれ、本当に重要で不可欠なものだけが残る。まるで濁った液体から結晶が析出するようなものだ。
但しこの作業の過程で、常にシンプル化しようという意識を働かせることが大切で、これが濾過作用の濾紙の役目を果たすと考える。
シンプル化について具体的にはいろいろな項目が挙げられるが、基本諸元の統合、部品流用、形状の単純化、座標の統合、加工ラインの共用化、基本要素部品のサイズ別シリーズ化、etc。
部品の設計・製図の段階では、その部品（または類似部品）の機能と作り方をよく知ることが最も大切である。しかしこれは一朝一夕で身につくものではなく、日頃のモノ（部品）との付き合いの深さと生産現場での体験が決め手となる。
最近は研究所の地理的環境も変わり、生産現場との物理的な距離が大きくなってしまったが（註：研究所が埼玉県和光市から栃木県宇都宮市郊外に移った）、工場見学やメーカー訪問などにより出来るだけ体験する努力をするよう勧める。
検図をすると、作り方を知って描いた図面か否かは容易に判別できるものである。
コストが理解できずに設計することは、言葉がわからずに外国へ行くのと似ているように思う。図面にはなるが、設計の喜びを味わうことはできないであろう。
註：当時（1980年代まで）の私のレイアウト図はＣＡＤではなく、幅約900ミリのロール状長尺で樹脂フィルム（ハーキュレン）製1ミリ方眼紙を用い、太さ0.5ミリ硬さＨＢのシャープペンシルで描いていました。
6. 設変通知票
設計で開発に携わっていると、設計変更通知票（設変通知票）を書く機会が大変多いのは昔も今も変わらないように思う。書く内容も、標題に続いて @動機・目的 A変更内容B検討結果（経過）と変わらない。
私が研究所に入りたての頃、上司にこの設変通知票の書き直しを何度もさせられたのをよく覚えている。「設変通知票は設計者が全社に対して命令する指示書である。
これを書けるのは設計者以外にいない。それだけ強い立場にいると同時に責任も重いものであるから、設計者の意図が間違いなく伝わるように簡潔明瞭に、スペースも十分使って、真心を込めて書くように。」このことは図面についても同じである。
「株式会社 本田技術研究所の社是にもあるように、研究所の商品は図面である。たとえどんな小さな図面ミスでも、それがトラブルの原因になれば欠陥商品である。」
このような教育を受け、私は設変通知票を、自分の考えをまとめ意思を的確に表現する恰好の場と捉えて生かすように努めてきた。
最近ではコンピューターに助けられた製図機械ＣＡＤＡＭ（Computer Aided Drawing &
Analysis Machine)が発達し効率よい作図が可能になったが、図面の機能としては十分検討された技術的内容がわかりやすく表現されていることが大切である。
設変通知票の限られた10行の中に、いかにして内容を適切に表現するかに心を砕くことは決して無駄にはならず、あらゆる資料作りに役立つと思う。
7. ＥＰＲＯＭ
最近の自動車は非常に広い分野で電子制御技術が応用され、ＡＴの制御にも使われるようになった。制御用のコンピューターの一種であるＥＣＵ(Electronic Control Unit)にはメモリー（記憶素子）としてＲＯＭ(Read-Only Memory 読み出し用固定素子)が用いられる。
一般的に2種類のＲＯＭがあり、その一つはＥＰＲＯＭ（erasable and programmable read-only memory消去及び書き込み可能な記憶素子）、もう一つが書換え不可能なＭａｓｋ ＲＯＭである。
人間が持っている記憶装置である脳はきわめて容量の大きいＥＰＲＯＭであると思う。
仕事柄いろいろな情報を記録または記憶しておくことが結構必要だが、私なりに効率よい方法をいつの間にか身につけたようである。それは次のようなものである。
情報は入り口での仕分けが非常に大切である。
重要なものだけを受け入れるのであるが、その際、記録または保管だけしておけばよいものはあまり内容を考えずに記録・保管場所だけ覚えておく。
必要なときに瞬時に呼び出したい内容は、極力記録せずに記憶するようにあらゆる知恵を駆使する。
情報の価値は、必要なときにすぐに手に入ることがその内容以上に大きい場合がしばしばある。
すぐに引き出せない資料は、地図のない土地に埋もれている宝のようなもので何の役にも立たない。
厳選した情報を一生懸命記憶しようと努めることが頭の体操になり、精神を若く保つ秘訣だと思っている。
8．一枚ベスト
書類は一枚にまとめるのが最も良い、という意味で使われる言葉が「一枚ベスト」である。
社内の事務合理化推進委員会（通称マルＪ委員会）がこれを提唱する以前から自分でも心掛けて実行してきたので率直に理解でき、人にも勧めたいと思うので、私なりに効用を述べてみたい。
効用その１ なんと言っても見やすく理解しやすいことである。
書類のほとんどは書いた人の意思、考え方を相手に伝える手段であり、見る（読む、ではない）人が瞬時にわかるのが最もよい。
そのためには、よく吟味された内容が1枚にまとまっているのがベスト。
効用その2 内容の整理に、大変役立つことである。
書類の中身にはいろいろな種類があるが、1枚で必要な内容を網羅するのは容易ではない。逆に言えば、内容が的確に表現される過程でよく吟味され、いわゆる抜け･漏れの無い書類が出来上がるのである。
効用その３ 一人歩きできる書類
会社という組織の中で情報を正確に伝えるには、直接関係する相手からその先、また更にその関係先へと情報を正しく伝える手段が必要である。よく書けた書類は、どこまでも一人歩きして相手に理解されることができるものと思う。
MISSION（註）とは「使節」を意味し、すぐれた文書はすぐれた使節として情報伝達に役立つものと考える。
註：私が所属したトランスミッション部門では日常自分たちをミッション屋と呼んでいたのでそれにかけた掛詞。
9. 国際化
日本が敗戦の疲弊から奇跡的ともいえる復興とその後の目覚しい経済成長を遂げた今、最も求められているのは国際化であるとよく言われている。
自動車産業も、戦後の外国の技術に依存した時代から、今や世界のトップレベルの商品化技術と生産技術･生産能力を有するようになったが、全く問題がないわけではない。
日米･日欧の間の一方的な車の輸出超過問題の解決策と一般的には見られている現地生産は、今では大半の日本メーカーが実施している。
ホンダは上記問題の以前からの現地化方針に沿って進出を決意したもので、国際化が最も進んでいるという見方もある。今後研究開発の現地化が言われており、国際化のニーズがますます高まると思うが、企業レベルではなく「個人レベルでの国際化とは」を考えてみたい。
「国際化とは、多様な価値観を備え、自ら考え、判断し、行動できる能力を身につけることである」 これが、私が常々思っている国際化像であるが、企業人という背景なしにこの能力を身につけるのはなかなか難しいものである。
海外での経験や語学力は役に立つとは思うが、求める本質ではない、との自覚が必要である。
最も有効なのは、交流する相手の国、人、文化、その他できるだけ多くのものを理解する努力とその機会を作ることだと思う。
ビジネスのみでトンボ返りの海外出張ほど勿体ないものはないと思い、人に勧めないようにしている。
10. 語学
外国語についての自分の体験を元に、感想をいくつか書いてみたい。
まずロシア語。第2外国語として選んだが、理由は（註：理工系の学生はドイツ語が一般的である）当時人工衛星スプートニクなどでソ連のほうがアメリカより進んでおり、将来性と希少価値があると思ったからだ。しかし、あまりの難しさに全く身につかなかった。
”I love you”と”Good bye”に相当する言葉と単語を10語程度しか覚えていない。
次にフランス語。大学３年のときフランスの工科系の大学（ｴｺｰﾙ･ﾉﾙﾏﾙ）との交流（相互訪問・工業視察）を行うために、一年間（1964）東京日仏学院の会話専門コースで仏政府派遣の先生に学んだが、教材は教室で見せられるスライド（テープレコーダーによる会話付き）だけ。
しかしそれが言葉の覚え方の原点であり、「聞く・話す」の訓練に一番役立ったと思う、「読み書き」はほとんど出来ないが、実用性（註：旅行などにおいて）は前者のほうが高いと感じている。
英語は日本の学校教育では中学から読み・書きを中心に始まり、かなり重視されている。しかし日常生活の中で生きた言葉に接する機会が少なく、なかなか身につかないものである。
私がある程度使えるようになったのは、ＡＲＧ（英Austin Rover Group)との共同開発プロジェクトでＡＴが多くの問題をかかえ、しょっちゅう緊急なＦＡＸのやり取りと相互出張を繰り返したためと思っている。英国人が今使っている言葉・表現を真似して使ってしまうのが一番と考えて実行したのである。"No problem" これは学校では習わなかった。
最後にドイツ語。第二外国語として多くの人が選ぶものだが、私はまったく接する機会を作らなかった。従ってアルファベットも知らない。過日、出張でフランクフルト空港に降り、迎えの車のカーラジオから聞こえるドイツ語に接して「ああ、外国に来たな」と感じたものである。
外国語による会話の秘訣をあえて書くとすれば、それは母国語（日本語）で正しい文章を書き、話せるように常日ごろ訓練することで、もっと具体的に言うと、主語･述語をはっきりさせて外国語に翻訳しやすい言葉の使い方に慣れることだと思う。
11. 新人教育
最近では、直接新人の教育に携わる機会はかなり少なくなってしまったが、私自身が新人であった時に教えられたこと、その後の長い間にわたる指導・育成にあたり心掛けてきたことを書き留めておきたいと思う。
「何事も最初が肝心だ」とよく言われるが、設計に配属された新人の教育においても例外ではない。ＡＴの設計には機械工学、精密工学出身の人が多いが、設計･製図が得意と思われる人にはめったにお目にかからない。そこで、以下のようなことに気を配りながら、実践訓練（ＯＪＴ）を主体に教育してきた。
@ 参考図を見ながら描かせた図面を、最初からしばらくの間は徹底的にチェックし、正しい図面の描きかたを覚えてもらう。線の太さ、文字、数字、各種記号、図の配置等全ての項目について細心の注意を払う。
もっとも最近はＣＡＤ化されたため、多くの項目が規格化されて楽になった。
A 図面を描くときは必ず類似部品の現物を見ながら作業する。材質、仕上げ精度、色、重量など、レイアウト図からは読みづらいことも、現物を手にすると大変よくわかるものである。
B 図面以外の資料等の書類等も、できるだけ濃い文字で書くよう努める。私は濃く書かれた文章ほど強く印象に残るので、それだけ人に訴える力が強いものと思う。
薄い文字で書かれた資料やレポートなどは書き直してこらうこともある。
C ある程度図面が描けるようになったならば、各部品の機能を知ってもらうためにトランスミッションの組立及びテストのふぉろーをしてもらう。
特に、新開発機種の組立フォローは新人の仕事と決めている。もちろん、良く内容を知ったメンバーの指導の下に行うわけであるが、組立不具合のフォローをすると社内のいろいろな関連部門とのつながりができ、仕事のやり方を覚えるのに大変効果がある。
D 設計する上で作りの方法を知ることは極めて重要であるので、部品の機能をある程度理解したら、機会を見つけて生産現場を見せるのが良い。
ＡＴはマザー工場である浜松製作所及び周辺に主要部品メーカーが集中しているので、生産現場を見るには好都合である。
（執筆：山田洋二 １９９２年）
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